首先是聚烯烃母料生产制造：将各类聚烯烃基材与各种功能辅料按配方比例称重量然后混合；将混合好的料放入双螺杆挤出机中造粒生产成聚烯烃功能母料。
产品成型加工工序：根据产品的形状不同可分别采用单螺杆挤出型和注塑成型两种方式来进行加工生产：
1、单螺杆挤出型：主要用于热缩管材的挤出成型，如单壁热缩管、双壁带胶热缩管、中厚壁热缩管、高压母排热缩管、高温热缩管等产品均是采用单螺杆挤出方式加工成型，一条成熟的热缩管生产线应具有一下设备：挤出机(热缩管成型)、生产模具、冷却水槽、张力装置、收盘装置等。
2、注塑成型：主要用于生产热缩异形件，如热缩封帽、热缩伞裙、热缩指套等产品的生产都是采用注塑成型的方式，生产设备应包含注塑机、注塑模具等。
接下来就是重要的一步，辐射交联，经挤出或注塑加工成型的产品还是线性分子结构，产品还不具备“记忆功能”，耐温、耐老化、耐磨等性能还不够，此时就需要对成型的产品分子结构进行改变。我们通常采用的方式为辐射交联改性：电子加速器辐射交联、钴源辐射交联、过氧化物化学交联，此时分子就由线性分子结构变成网状结构。挤出成型的产品在经过交联后具备了“记忆效应”，极大的增强了热缩管的耐温性能、力学性能、化学性能，具体表现在热缩管由熔融状态变为不熔、耐老化、耐磨、耐化学腐蚀等。
扩张成型：经过辐射交联改性后的产品已经具有“形状记忆效应”，而且具有了再高温下不熔不融的性能。通过高温加热，真空吹涨定经、冷却完成即成为热缩管成品，再根据管的实际情况进行成品包装收盘，也可根据客户需求进行裁切印字。也可提供中性正常包装。
热缩管生产制造必须先选用合适的母料，再根据要求的工作环境，来选择辅料来生产特定的热缩套管。
一、热缩管的生产工艺过程首先是聚烯烃母料生产制造：将各类聚烯烃基材与各种功能辅料按配方比例称重量然后混合;将混合好的料放入双螺杆挤出机中造粒生产成聚烯烃功能母料。
二、产品成型加工工序：根据产品的形状不同可分别采用单螺杆挤出型和注塑成型两种方式来进行加工生产：
1、单螺杆挤出型：主要用于热缩管材的挤出成型，如单壁热缩管、双壁带胶热缩管、中厚壁热缩管、高压母排热缩管、高温热缩管等产品均是采用单螺杆挤出方式加工成型，一条成熟的热缩管生产线应具有一下设备：挤出机(热缩管成型)、生产模具、冷却水槽、张力装置、收盘装置等。
2、注塑成型：主要用于生产热缩异形件，如热缩封帽、热缩伞裙、热缩指套等产品的生产都是采用注塑成型的方式，生产设备应包含注塑机、注塑模具等。
三、接下来就是重要的一步，辐射交联，经挤出或注塑加工成型的产品还是线性分子结构，产品还不具备“记忆功能”，耐温、耐老化、耐磨等性能还不够，此时就需要对成型的产品分子结构进行改变。我们通常采用的方式为辐射交联改性：电子加速器辐射交联、钴源辐射交联、过氧化物化学交联，此时分子就由线性分子结构变成网状结构。挤出成型的产品在经过交联后具备了“记忆效应”，极大的增强了热缩管的耐温性能、力学性能、化学性能，具体表现在热缩管由熔融状态变为不熔、耐老化、耐磨、耐化学腐蚀等。
四、扩张成型：经过辐射交联改性后的产品已经具有“形状记忆效应”，而且具有了再高温下不熔不融的性能。通过高温加热，真空吹涨定经、冷却完成即成为热缩管成品，再根据管的实际情况进行成品包装收盘，也可根据客户需求进行裁切印字。也可提供中性正常包装。
热缩套管生产流程分为五个步聚：
1、是母料造粒；2、管材挤出；3、辐照交联；4、管材扩张；5、印字包装。
1)母料造粒，母料造粒是将设定配方的原材料进行取料，然后在经过密炼机混炼制造出对应热缩管所需要母料粒子。
2)管材挤出，管材挤出就是将上述母料投入密炼机，按一定工艺挤出合格的管材，挤出过程中热缩管的壁厚、偏壁情况对热缩套管的质量都有较大影响。
3)辐照交联(简称为辐照)，辐照交联工艺算是热缩管制造中最关键的工艺，管材挤出好后，需要经过电子加速器进行辐照、将高温热缩管管材内部高分子材料交联度加大，使它成为一个网一样结构，链段和链段之间都有化学键相链接，存在较强相互作用力。辐照交联度要合适才能制造出合格热缩管，辐照交联度过大，管子就无法扩张，交联度过小，管子也扩张不起来，或者不能扩张到较大的倍数，容易裂开，并且制造而成热缩管的收缩力也不够，回缩效果不好。
4)管材扩张。辐照交联后的热缩管再通过扩张机，使管的链段发生伸曲的阻力很大，回缩的内应力不足以客服这种阻力，所以自然状态下，就保持扩张后形状。
5)印字包装。
